Herausforderungen bei der Metallhandhabung: Abwickelhaspeln, Kipper und Aufwickelhaspeln

Da die Nachfrage nach Metall ständig steigt, ist die Zeit, die zum Bearbeiten der Platten benötigt wird, ein wichtiger Aspekt der Arbeit des Rollformers, egal ob in der Werkstatt oder auf der Baustelle. Natürlich nützt Schnelligkeit niemandem etwas, wenn die Plattenqualität nicht stimmt. Wenn es um den Zustand der Platten geht, denkt man vielleicht zuerst an den Rollformer und seine Steuerung, und natürlich ist das manchmal das Problem, aber genauso wichtig ist die Ausrüstung zur Handhabung der Spulen: Abwickler, Kipper und Aufwickler.

Dilemmas beim Abwickeln (auch bekannt als Komplikationen beim Abwickeln)

Gekräuselte Spule

Wenn sich an den Kanten Ihrer Platte „rüscht“ oder „wellt“, liegt das Problem häufig an einer Schwingung oder einer Seitwärtsbewegung der Spule, oder daran, dass das Metall mit so viel Kraft in die Trennscheiben gedrückt wird, dass die Kanten der Spule beschädigt werden. 

Als erstes muss die Ausrichtung überprüft werden. Richten Sie die Spule an den Eingangsführungen der Rollformmaschine aus.

Überprüfen Sie auch den Abstand zwischen einer tragbaren Rollformmaschine und der Abwickelhaspel. Experten raten oft, einen Abstand von 1,2 bis 1,8 Metern zwischen den beiden zu lassen. Natürlich kann der Platz ein Problem sein, aber geben Sie ihr mehr Platz, richten Sie die Spule aus und prüfen Sie, ob das Problem dadurch gelöst wird.

Wenn der stationäre Abwickler nicht mit der Schere ausgerichtet ist, sollten Sie die Schere nicht anpassen, da dies die Ausrichtung mit dem Zuführtisch und dem Rollformer beeinträchtigen würde. Die Ausrichtung des Abwicklers wurde während der Installation festgelegt. Sie sollten den Hersteller konsultieren, bevor Sie versuchen, sie anzupassen.

Sobald die Haspel ausgerichtet ist, sollte sie befestigt werden. Bohren Sie Löcher in den Beton und verwenden Sie Ankerbolzen, um die Maschine an Ort und Stelle zu halten. Andernfalls stößt jemand dagegen und bringt die Ausrichtung durcheinander. 

Abwickelhaspelspannung und Vorschubgeschwindigkeit

Auf der Baustelle laufen Rollformer in der Regel langsamer als in der Werkstatt. Zwölf bis fünfzehn Meter pro Minute können eine gute Geschwindigkeit sein, damit die Platten vom Band laufen, wenn die Monteure sie an die Dachkante bewegen. Normalerweise treten bei diesen langsameren Geschwindigkeiten keine Spannungsprobleme auf. Wenn doch, wenden Sie sich an den Hersteller, um Hilfe zu erhalten.

Bei schnelleren und größeren Maschinen treten häufiger Spannungsprobleme auf. Beim Arbeiten mit Spulen, egal ob 3.000, 5.000 oder 10.000 Pfund, muss die Haspel auf der gleichen Fördergeschwindigkeit gehalten werden wie die Maschine, die sie versorgt. Wenn dies zu einem Problem geworden ist, ist es vielleicht an der Zeit, Ihre Haspel aufzurüsten. Haspeln mit Einzelgeschwindigkeit oder Ein-/Aus-Funktion sollten nur für Arbeiten mit niedriger Geschwindigkeit und geringem Volumen verwendet werden. 

Abwickelhaspeln werden für bestimmte Rollformmaschinen gebaut, es gibt also eine Maschine, die speziell für Ihren Rollformer gebaut wurde. Diese Maschinen können manchmal gemischt und aufeinander abgestimmt werden, aber prüfen Sie, ob die Maschine so umkonfiguriert werden kann, dass sie mit Ihrer Rollformmaschine funktioniert. Versuchen Sie nicht, Ihren Rollformer so umzukonfigurieren, dass er mit Coil-Handling-Maschinen funktioniert. Lassen Sie die Rollformmaschine immer die „Master“-Maschine sein, um die herum andere Maschinen konfiguriert werden. 

Normalerweise wird die Spannung am Abwickler durch die Sensoröse oder den Bedarfsarm gesteuert. Eine kleine Spulenschleife zwischen den Maschinen ist eine gute Sache. Wenn die Öse oder der Arm nicht richtig funktionieren, kann die Spule verrutschen, sich verdrehen und beschädigt werden.

Das Problem besteht normalerweise darin, dass die Haspel zu langsam läuft. Beschleunigen Sie sie. Bei elektrischen Haspeln erhöhen Sie die Geschwindigkeit mit dem Frequenzumrichter, bei hydraulischen Haspeln erhöhen Sie den Druck. Bei mechanischen Maschinen beschleunigen Sie die Antriebswelle oder wechseln die Riemenscheiben.  

Falsches Bremsen oder Beschleunigen an einem Abwickler kann zu viel oder zu wenig Spiel zwischen der Schere/Rollformer und dem Abwickler führen, was zu Schäden an der Spule führen oder die Länge der Spule beeinträchtigen kann. Die Spule ist richtig eingestellt, wenn die Materialschleife während der Leerlauf- oder Scherzeit gerade den Boden berührt. Die Spule sollte während der vollen Linienbeschleunigung und Produktion niemals straff werden. Es ist nicht nur wichtig, die Einzugsrollen an einer Vorschneidelinie richtig einzustellen, sondern auch die Spalteinstellungen müssen richtig vorgenommen werden, um Eingriff und Antrieb zum Einführen des Materials in die Maschine sicherzustellen.

Ungleichmäßige Vorschubgeschwindigkeiten können eine Neueinstellung der Zufuhrrollen auf einer Vorschnittlinie oder eine Spalteinstellung auf einer Nachschnittlinie erforderlich machen.

Tipping Tribulations (auch bekannt als Upender Upsets)

Laut Experten sind Probleme mit Kippern selten. Ein Kipper kann jedoch blockieren, wenn die Kette locker ist oder reißt. Überprüfen Sie, ob Müll unter den Kipper geraten ist oder sich in der Kette verfangen hat. Überprüfen Sie abschließend, ob etwas die elektrische Überwachung blockiert, sodass die Spule nicht abgewickelt werden kann.

Probleme mit dem Rücklaufwickler 

Deformierte Platten, Falten und dergleichen

Bei diesen Problemen geht es darum, das Metall in die Maschine zu leiten, ohne dass es sich teleskopartig ausdehnt. Falten können entstehen, wenn es durch seitlichen Druck „eingefangen“ wird. Stoppen Sie die Maschine und positionieren Sie die Spule neu. Überprüfen Sie den Abstand zwischen den Maschinen und stellen Sie sicher, dass zwischen ihnen 4 bis 6 Meter Platz sind. Diese Verzögerung ermöglicht es der Spule normalerweise, ihre Mitte zu finden.

Zerkratzte Platten

Wenn Platten im Aufwickler zerkratzt werden, liegt das meist daran, dass sich Schmutz auf dem Spannsystem befindet. Beheben Sie dieses Problem, indem Sie die Maschine anhalten, den Stecker ziehen und reinigen.

Entfernen Sie alle sichtbaren Rückstände mit einer weichen Bürste oder einem Schaber. Verwenden Sie nichts, was die Walzen zerkratzen könnte. Wischen Sie dann mit einem weichen Tuch ab und reinigen Sie alle Oberflächen vorsichtig und gründlich. Wenn dies nicht hilft, können Sie hartnäckigeren Schmutz mit Aceton entfernen. Achten Sie jedoch darauf, dass das Aceton nicht mit den Gummidichtungen der Lager in Berührung kommt, da Sie diese sonst wahrscheinlich beschädigen. Nehmen Sie dann ein sauberes, feuchtes, weiches Tuch, um die Aceton- oder Seifenrückstände zu entfernen. Wischen Sie die Walzen abschließend mit einem weichen, trockenen Tuch ab und stellen Sie sicher, dass alle Oberflächen trocken sind, bevor Sie die Maschine wieder in Betrieb nehmen. 

Je nach Spannpolster können sich die Reinigungsvorgänge ändern. Wenn Sie jedoch die üblichen Filzpolster haben, befolgen Sie die Anweisungen des Herstellers zu Sicherheitsprotokollen und Sperrverfahren. Reinigen Sie sie anschließend mit einer groben Bürste in Richtung der Maserung und/oder mit Druckluft, um die Oberfläche zu reinigen. Wenden Sie keine chemischen Lösungen an.

Ein weiterer zu prüfender Punkt ist, ob eine Spannarmscheibe oder etwas anderes auf der Spule sitzt. Wenn beispielsweise eine Neoprenrolle oben drauf sitzt, kann die Spule Grate bekommen oder Schmutz aufnehmen, was das Metall zerkratzen kann.

Die Einstellung der Spannung ist keine reine Wissenschaft, sondern eine Kunst. Keine zwei Spulen sind genau gleich. Sie können eine Spule verwenden und sie funktioniert einwandfrei, während die nächste anders reagiert. Mit der Zeit lernen Rollformer, wie sie auf das „Verhalten“ der Spule reagieren müssen.

Spulenschlupf

Überprüfen Sie, ob der Spulenkern richtig festgezogen ist. Stellen Sie sicher, dass die Schlitze gleichmäßig festgezogen sind.

Fragen Sie sich, ob der Kern wirklich rutscht oder ob die Schlitze nur unterschiedlich lang sind? Schlitze sind nach dem Zurückspulen meist nicht mehr gleich.

Variable Längen 

Bei der Verarbeitung können leichte Dickenunterschiede oder „Kränungen“ in der Spule auftreten. Diese betragen im Allgemeinen nur einige Zehntausendstel Zoll, nehmen aber bei jeder Umdrehung des Aufwickelgeräts nur ein klein wenig mehr Länge in Anspruch. Der Effekt ist jedoch kumulativ; nach Hunderten oder Tausenden von Fuß während des Aufwickelvorgangs wird der Unterschied spürbar. Eine sekundäre Verarbeitung wie das Nivellieren hilft, dies auszugleichen. 

Ein weiteres Problem könnte sein, dass der Rollenschneider nicht richtig eingestellt ist oder der Spannungseinstellständer falsch eingestellt ist. Die Spule hat ein Gedächtnis, sodass Spannung erforderlich ist, um zu verhindern, dass sie sich wieder aufrollt. Wenn ein Schlitz länger aussieht als die anderen, ist weniger Spannung erforderlich. Wenn sich Schlitze aufrollen, ist mehr Spannung erforderlich.

• John Dumke, Rollen Sie ehemalige LLC

• Bill Griffin, Rollformsysteme für Metall

• Michael Clark, Bradbury-Gruppe

• Wayne Troyer, Acu-Form

• Paul Zimmerman, Hixwood