Por el personal de la revista Rollforming
Todos tenemos herramientas que amamos; herramientas que usamos todos los días para hacer el trabajo. Sin embargo, a veces estas mismas herramientas pueden causar desafíos. Lo mismo ocurre con las prensas plegadoras. Veamos algunos desafíos comunes con las prensas dobladoras y consejos sobre cómo mejorar esos desafíos.
“A veces la prensa plegadora no es consistente”
Esto puede ser un giro angustioso de los acontecimientos, ya que las piezas desiguales no encajarán ni funcionarán bien.
La inconsistencia puede deberse a una serie de problemas, incluida la antigüedad de la máquina, en cuyo caso el reemplazo puede ser la mejor opción.
Una causa común de problemas de medición es el tope trasero. Algunos deben calibrarse manualmente y el error humano siempre es una posibilidad. Al elegir una prensa de freno, la calibración automática es algo a considerar. Para las máquinas que tienen calibración automática, asegúrese de apagar la máquina todas las noches y se volverá a calibrar cuando se reinicie.
Algunas máquinas accionadas por correa que funcionan durante períodos de 9 a 10 horas o más se sobrecalentarán y luego la correa comenzará a estirarse, lo que generará inconsistencias. En este caso, la respuesta es permitir un período de enfriamiento.
La tensión de la máquina podría estar causando inconsistencias si el operador está cambiando entre diferentes sustratos, por ejemplo, acero de grado 50 u 80. Esto puede suceder si el operador descubre que son un poco cortos y arroja algo más que tiene a mano en la máquina. La prensa entonces necesita ser recalibrada para el nuevo material.
“Las molduras no salen cuadradas”
Lo primero que hay que comprobar en este caso son los espacios en blanco. Los espacios en blanco para molduras deben ser consistentes en ancho a lo largo de su longitud y estar libres de arcos y conicidades. Es más probable que ciertos procesos de corte a lo ancho introduzcan estas características no deseadas en la pieza en bruto y, una vez allí, es más difícil producir piezas de corte de calidad. Una cortadora múltiple de alta calidad corta todas las piezas del material plano a la vez. Un ejemplo sería cortar una bobina de 40.875" en una pieza de 13.625", dos piezas de 10.25" y una pieza de 6.75". Al contener la hoja con dos guías en la entrada y hacer los cortes al mismo tiempo, las hojas salen extremadamente consistentes.
El segundo componente, que a menudo se pasa por alto, de la producción de recortes de calidad que puede ayudar a reducir las inconsistencias, así como a mejorar las que ocurren, son los dobladillos. Los dobladillos deben usarse donde y cuando sea posible. Establecen la base de las molduras, convirtiéndose en el punto de referencia para cada curva en el futuro. Estos dobladillos pueden ocultar variaciones en el ancho y un ligero arco o conicidad. Una ventaja adicional es que las piezas son más fáciles de manejar y estéticamente más agradables cuando se encuentran en un borde expuesto. Es cierto que hay momentos en que los dobladillos no son adecuados, pero incorporar estas características donde sea posible mejora la calidad de su pieza de adorno.
El error del operador también puede causar un recorte desigual; si un operador no introduce la pieza en una plegadora recta con una presión uniforme, existe una alta probabilidad de que la pieza salga cónica. Hay opciones para reducir este margen de error, incluido un freno automático. Una plegadora doble tiene pinzas para sujetar el material y no hay movimiento manual, por lo que la solución podría ser una manera fácil de lograr una mayor precisión de corte. Los formadores de rollos de recorte pueden eliminar una gran parte de los errores del operador y pueden brindar el beneficio adicional de mayores velocidades de producción.
“Z Bends se están deformando y los agujeros se están alargando”
Una cortadora múltiple de alta calidad corta todas las piezas del material plano a la vez, lo que reduce el riesgo de curvatura y conicidad. Arriba: El Slinet de Hershey's Metal Meister.
El problema podría ser que el material que se está utilizando sea demasiado grueso. Si tiene una máquina de calibre 16 y está utilizando un material más pesado, la pieza podría arquearse. Si maximiza las capacidades de la máquina, habrá fallas.
Si se está utilizando el material de calibre correcto, lo siguiente que debe observar es el proceso. Los orificios perforados durante el proceso de formación de rodillos pueden estirarse mediante un doblez posterior. Por lo tanto, si primero pasa la bobina a través de la prensa plegadora y luego hace las perforaciones con un perforador pequeño o con un perforador instalado en la barra Z después de formar la pieza, evitará el problema.
A veces, por supuesto, es posible que no se pueda acceder a los orificios que se deben perforar después de realizar las curvas y los pliegues, en cuyo caso es posible que desee realizar un "perforado medio"; hacer el punzón en medio del proceso.
Finalmente, si estas soluciones no funcionan, es posible que pueda modificar el perfil de los orificios teniendo en cuenta lo que sucede con los orificios a medida que la pieza pasa por el proceso. RF
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