1.8K Por Jenn Milner En el proceso de formación de rollos, hay tantas oportunidades de rozaduras, raspaduras, abolladuras y otros accidentes, todo lo cual puede comprometer la estética y la longevidad de los paneles, molduras y canaletas enrollados. Cualquier pequeña muesca en el revestimiento puede convertirse en óxido o pintura descascarada en el futuro, por lo que siempre se toman precauciones. Nuevos procesos están evolucionando en la industria para aumentar y reforzar las precauciones de seguridad tomadas durante el proceso de formación de rollos, desde la bobina hasta el producto instalado. 
Tradicionalmente, dijo Bowlin, los paneles de costura alzada en particular son un verdadero cuello de botella en el proceso de formación de rollos. Debido a que se apilan en ángulo, moverlos a una caja donde se pueden empacar puede llevar mucho tiempo y generar un riesgo de rasguños, sin mencionar los costos adicionales. “En una pila promedio de paneles de 20 pies de largo, probablemente tendrá un costo de $15 o $20 con nuestros materiales de envoltura”, dijo Bowlin. “Con las cajas de madera, ese número sube a más de $70 en materiales, ¡sin mencionar la mano de obra!” Con la empacadora orbital, los paneles de costura alzada se apilan en un transportador que está en un ángulo de 20 grados. “Podemos apilar paneles a medida que salen de la formadora de rollos como de costumbre en un transportador de entrada”, dijo Bowlin. “Insertamos espaciadores de cartón entre los paneles a medida que construimos la pila y luego puede transferirse a la máquina a través de un panel de control y envolverse de forma segura, creando un paquete rígido que no requiere embalaje”. Entre costos de mano de obra más bajos y mayor eficiencia, Bowlin dijo que sus clientes han pagado sus máquinas en menos de un año. “Está obteniendo un retorno de su inversión: puede ejecutar más pies lineales de material por unidad que con el perfilado convencional”. Una vez que los paneles están envueltos, son más fáciles de manejar, es menos probable que se rayen o ensucien, y el paquete tiene un centro de gravedad claro, por lo que ahora puede moverlos de manera segura con un montacargas para almacenarlos a largo plazo o en un camión para entrega. Algunas personas, señaló Bowlin, todavía usan piezas largas de tablas de esquina para protección donde el montacargas levanta la pila para protección adicional, pero, se rió entre dientes, "Nada detiene un montacargas". Si los productos terminados se cargan en un camión de reparto, el nuevo sistema de envoltura sigue protegiendo los paneles. El envoltorio de plástico mantiene los paneles tan apretados que elimina los daños causados por la vibración de las superficies metálicas entre sí durante el transporte. “La vibración del viento o el ruido de la carretera crea un roce armónico de los paneles”, dijo Bowlin. “Es como un efecto ultrasónico que crea una situación abrasiva, como papel de lija sónico”. Cada máquina comienza y finaliza el proceso de envoltura aplicando envoltura elástica adicional a los extremos del producto, sellando el interior contra la suciedad del camino, la lluvia y la nieve. No arriesgará los elementos cuando envíe los paneles en un camión abierto. Y, una vez que llegan los paneles, la limpieza es más fácil que nunca. “A nadie le gusta lidiar con material de estiba, y lidiar con cajas, bandas y películas es peor que un paquete de film estirable”, finalizó Bowlin.
El Big Steel Rack se utiliza para almacenar material en espera de envío.
Soluciones de almacenamiento
Big Steel Rack en Jackson, Michigan, se especializa en estantes de almacenamiento personalizados para la industria manufacturera. Su "Big Steel Rack" original es un rack de láminas que sostiene tarimas de metal especializadas de 3″ de espesor apiladas verticalmente con un espacio de 4″ entre las tarimas. Con las soluciones tradicionales de almacenamiento de tarimas de madera, dijo Brandon Bartel de Big Steel Rack, “se pierde mucha más densidad en el almacenamiento”. Bartel tiene muchas ideas y el impulso para diseñar soluciones para todos sus clientes. “Este es un segmento en crecimiento para nosotros”, compartió. Solo está viendo la punta del iceberg por su lugar en la industria del perfilado. La capacidad de colocar las bobinas en rack de manera segura solo una vez para que no sea necesario apilarlas, desapilarlas y volver a apilarlas evita daños a la bobina y aumenta la seguridad de los trabajadores al reducir el tiempo de manipulación. Trabajar en un diseño de bastidor para sostener hojas de bobina más largas también es una alta prioridad. “Nuestro máximo actual es 6′ x 12′, pero tenemos otro diseño para 72″ x 250″ (alrededor de 21′)”. La bobina cortada se puede depositar directamente en una plataforma de metal antes de ser transportada por montacargas al estante de almacenamiento compacto. “Los clientes de perfilado que he tenido primero cortan su bobina a la medida, por lo que aprecian tener un sistema de tarimas robusto que protege el material”, dijo Bartel. Los orificios a lo largo de la parte superior del palé pueden contener pasadores de contención, de modo que las láminas no se deslicen entre sí (una posibilidad potencial de daño) ni se deslicen del palé por completo durante el transporte. Si los productos terminados no se envían de inmediato, Big Steel Rack también quiere resolver sus problemas de protección y almacenamiento de inventario. Si bien actualmente no producen en masa estantes del tamaño adecuado para paquetes de paneles laminados, están innovando y adaptando sus diseños a medida que se involucran más en la industria del perfilado. “Podríamos usar los mismos pasadores en el perímetro de la tarima para contener todos los materiales”, dijo Bartel. “También pude ver la creación de carriles o bahías que podrían contener paneles, molduras o canaletas formados”.Para una línea de producción de juntas alzadas, la serie Ameripak SR-442SS está diseñada para unificar y proteger los paneles para permitir un aumento en la producción de paneles.
Soluciones de envoltura
Una vez que la bobina pasa a través del formador de rollos, se quedan con paneles voluminosos, a veces con formas extrañas, que deben llegar de forma segura a su destino. Apilar y asegurar paneles no es algo nuevo, pero Robert Bowlin de Ameripak ha identificado puntos débiles en el proceso y ha creado soluciones. Por lo general, para evitar daños, los paneles se envuelven con láminas de plástico, tableros de esquina y materiales de bandas directamente sobre caballetes o una cinta transportadora antes de trasladarlos al almacén o a un camión. “Una vez que se produce el panel”, dijo Bowlin, “la máquina perfiladora se detiene y ahora el proceso de empaque impide que la máquina arranque en la siguiente ejecución”. La enfardadora orbital totalmente automatizada de Ameripak se instala justo en línea con la máquina formadora de rollos, por lo que la pila de paneles se mueve suavemente desde la formadora de rollos a través del proceso de envoltura sin mano de obra adicional. “Puede empaquetar rápidamente y hacer que la máquina perfiladora esté disponible de inmediato para ejecutar el siguiente lote de producto”, dijo Bowlin. Junto con la enfardadora orbital totalmente automatizada, Ameripak vende sistemas semiautomáticos y máquinas especializadas para canaletas y paneles de costura alzada (que deben apilarse de manera diferente durante el empaque).Para una línea de producción de juntas alzadas, la serie Ameripak SR-442SS está diseñada para unificar y proteger los paneles para permitir un aumento en la producción de paneles.
