Джасвиндер Бхатти, Samco Machinery
Профилирование раньше происходило с очень низкой скоростью, всего около 50 футов в минуту. Тогда было легко обрабатывать все вручную в конце линии. В наши дни профилегибочные станки могут работать со скоростью от 300 до 500 футов в минуту. Скорость может затруднить обращение с деталями, но то же самое может сказать и о конфигурации деталей, которая стала более сложной по мере расширения возможностей станка.
Как правило, детали формовались в рулонах, а затем вручную добавлялись дополнительные функции и процессы. Современные системы профилирования могут включать в себя некоторые процессы штамповки, формовки, гибки и другие процессы, которые не имеют ничего общего с профилированием как таковым и предназначены для полного изготовления одной детали. И с этими системами приходит сложная автоматизация обработки материалов.
Переходя от одного процесса к другому, автоматизированная обработка материалов исключает человеческий фактор, особенно в отношении ориентации деталей. Автоматизация помогает убедиться, что обрабатывается правильная деталь, и ориентирует ее для правильной обработки. Пример того же был в отрасли HVAC, где после профилирования деталь была отправлена на сборочную линию, на которой непосредственно был собран кондиционер.
Это также помогает снизить зависимость от оператора, что увеличивает время безотказной работы и скорость профилирования. Система обработки материалов может обрабатывать намного быстрее, чем любой оператор, особенно когда детали на линии большие и тяжелые. А с большими и тяжелыми деталями возникает вопрос безопасности. Постоянное ручное перемещение и ориентация деталей в течение дня подвергает операторов усталости и травмам.
Использование автоматизированной системы обработки материалов позволяет значительно сэкономить время, особенно при упаковке и раскрое. Иногда оператор может сбиться со счета пробега деталей, а отгрузки могут отправляться с неточными заказами. Возможность подсчета тиражей деталей для обеспечения правильного выполнения заказов экономит время как на этапе обработки запасов, так и благодаря уверенности в том, что заказы не нужно будет воспроизводить и повторно отправлять. Оператору не нужно постоянно вести учет на протяжении всего производственного процесса.
COVID-19 также продемонстрировал дополнительные преимущества автоматизированных систем обработки материалов. Изготовители должны были следовать строгим протоколам по ограничению количества людей в рабочем пространстве и соблюдению надлежащего дистанцирования. Эти системы сокращают количество рабочих, необходимых для обслуживания профилегибочного оборудования, и обеспечивают соблюдение стандартов безопасности.
Что тебе нужно знать
Для производителей с существующими профилегибочными машинами очень важно понять, почему и как необходима автоматизация обработки материалов. В большинстве магазинов пространство в цеху ограничено, и включение этих систем может занимать больше места, чем отведено в настоящее время, а это означает, что может потребоваться реструктуризация оборудования. Это требует тщательного планирования, особенно если задействованы вторичные процессы.
Некоторые магазины могут не увидеть первоначальную ценность добавления такой системы, особенно с учетом первоначальных затрат. Но машина не делает перерывов и будет работать с той же скоростью в течение дня. Устранив человеческий фактор и сохранив постоянство процесса, производители могут рассчитывать на значительный прирост производительности, иногда превышающий 35 процентов.
Хотя существует общий интерес к автоматизированным системам обработки материалов, не всем производителям требуются такие системы. Важно выяснить, может ли магазин извлечь выгоду из нового оборудования, особенно из-за значительных первоначальных затрат во многих случаях, и каковы наилучшие варианты для существующей и будущей производственной деятельности. Достаточно ли объема для автоматизированной обработки материалов? И если да, то где узкие места в процессе и где лучше всего использовать автоматизацию?
Интерфейсные системы
Есть много областей профилирования, где автоматизация может быть преимуществом и должна основываться на требованиях заказчика и спецификациях машины.
Обращение с катушкой. Существует множество различных систем обработки рулонов, доступных в зависимости от потребности. Как часто нужно менять катушки? С какой скоростью это нужно делать? Существует несколько вариантов автоматизированной обработки рулонов.
Односторонний или двусторонний разматыватель может использоваться для переключения рулонов по мере использования материала. Одиночный вариант, как правило, медленнее, но не занимает столько места в цеху. Двусторонний разматыватель, при котором одна сторона работает, вторая сторона может быть загружена, чтобы минимизировать время простоя.
Комбинация тележки для рулонов и подъемного устройства позволяет загружать рулон на тележку для рулонов, пока разматыватель все еще работает, что может быть полезно, когда кран используется в других частях цеха, поскольку оправка может быть предварительно загружена на тележку. . Тележка для рулонов может быть соединена с одинарным или двойным разматывателем для повышения эффективности. Обычно катушки доставляются с глазу на глаз. Затем оператор должен поднять катушку в вертикальное положение с помощью крана. Этот процесс может быть чрезвычайно рискованным, так как существует вероятность того, что катушка соскользнет. Но аппендер безопасно приведет катушку в вертикальное положение. С другой стороны, комбинированная тележка для подъема и рулона также может безопасно выгружать частично использованные рулоны, возвращая их в положение «глаза к небу» из вертикального положения для удаления.
Комбинация тележки для рулонов и перекладины позволяет загружать рулон на тележку для рулонов, пока разматыватель все еще работает,
Аккумулятор. Рулон, сходящий с разматывателя, поступает в накопитель, откуда подается в профилегибочный станок. Когда весь рулон находится в накопителе, рулон можно заменить, не останавливая процесс профилирования. После замены катушки материал снова попадает в аккумулятор. Эта автоматизация может сэкономить до 10-15 минут на каждую замену рулона.
Концевой сварщик. Это позволяет оператору соединить заднюю кромку рабочего рулона и переднюю кромку нового рулона, чтобы сэкономить время на прокладке рулона по всей линии. Это может сократить время простоя и ограничить ущерб (сокращение брака) из-за ручной подачи.
Системы выбора и размещения. Вместо того, чтобы вручную подавать одну заготовку за раз, он собирает и размещает предварительно нарезанные материалы на механизированном конвейере. Он может правильно выбирать правые и левые партии. Системы захвата и размещения можно использовать для правильной ориентации деталей для последующей обработки, такой как гибка или штамповка.
Серверные системы
Как производители обращаются с деталью после завершения процесса профилирования? Существуют различные варианты автоматизированной обработки материалов, которые можно интегрировать в конце линии профилирования для повышения эффективности.
Нестерс. Это используется, когда готовый продукт сходит с линии на высоких скоростях линии. Он собирает и укладывает группу или связку готовой продукции, обычно для производства шипов и гусениц, для перемещения на упаковку и отгрузку. Нестеры устраняют необходимость в нескольких рабочих в конце линии профилирования.
Укладчики. Эта система погрузочно-разгрузочных работ укладывает готовые детали в стопку в конце линии профилирования и запрограммирована на перемещение стопы с заранее заданным количеством деталей в стопку в зону для захвата вилочным погрузчиком.
Нестер устраняет необходимость в нескольких рабочих в конце линии профилирования.
Бандлеры. После того, как детали отрываются от профилегибочного станка, они укладываются в мини-связки. Упаковщики автоматизируют обработку мини-пакетов и автоматически создают предварительно запрограммированные основные пакеты, готовые к отправке, на основе заказов на детали и партий. Подъемный стол основной пачки поднимается, чтобы принять первый слой продукции из машины, и опускается по мере накопления стопки. Затем их связывают вместе в одну единицу для отправки. Как только основная пачка готова, подъемный стол полностью опускается и подает готовую пачку на конечный выходной роликовый конвейер. Эта система погрузочно-разгрузочных работ устраняет необходимость ручного подъема упакованных пакетов и снижает травматизм при подъеме и повороте тяжелых сгруппированных деталей.
Упаковка. После того, как детали сняты с формовочного станка и собраны в пакеты или уложены друг на друга, необходима надлежащая упаковка, чтобы гарантировать, что детали будут доставлены в целости и сохранности без повреждений. Упаковочные системы могут включать в себя термоусадочную пленку, добавление пластикового или бумажного листа между каждой частью, добавление крепежных элементов и обвязок или пузырчатую упаковку пакета, чтобы он был готов к загрузке в грузовик.
Следующая волна инноваций
Имея множество различных автоматизированных систем обработки материалов, важно иметь систему мониторинга. Современные машины настолько быстры, что операторы не могут уследить за скоростью обработки деталей, что еще больше усложняет процесс обеспечения надлежащего производства деталей.
Добавление проверки качества или мониторинга в процессы — это то, что мы будем видеть все чаще и чаще в наших системах профилирования. Способность автоматизированной системы погрузочно-разгрузочных работ распознавать все детали, выявлять неисправные детали и отделять их перед комплектацией и отправкой позволит значительно сэкономить средства и время.
Новейшие и лучшие автоматизированные системы обработки материалов могут облегчить жизнь любого производителя. Для ручной обработки деталей в процессе профилирования требуется меньше сотрудников, что устраняет проблемы безопасности и высвобождает рабочих для других процессов. Добавление даже одной или двух из этих опций может сделать процессы профилирования более быстрыми и надежными. Не каждый магазин нуждается в первоклассном оборудовании, но важно учитывать существующие и будущие потребности, чтобы вы могли расти в оборудовании. Настройка линии профилирования должна основываться на профилегибочном станке и его возможностях, потребностях в производстве деталей, а также на понимании первоначальных затрат и окупаемости инвестиций. РФ
Джасвиндер Бхатти является вице-президентом по разработке приложений для Самко Машинери, Торонто, Онтарио; www.samco-machinery.com.
