von Sharon Thatcher
Der Übergang zur Leichtstahlkonstruktion ist keine leichte Entscheidung, aber Todd Tober, Eigentümer der Tober Building Company, Richfield, Ohio, ist froh, dass er es getan hat. Sein traditionelleres GC-Bauunternehmen wurde vor acht Jahren mit zwei Mitarbeitern gegründet und ist heute eines von fünf verbundenen Unternehmen, die er besitzt und die 53 Mitarbeiter beschäftigen. Ein Großteil seines Wachstums ist auf die Aufnahme von LGS/CFS in seine Liste der Bauoptionen zurückzuführen.
FRÜHE KARRIERE
Tober begann seine Karriere im Bauwesen als Gewerkschaftszimmermann. „Mein Hintergrund ist mit traditionellen Metallnieten“, bemerkte er.
2013 eröffnete er sein eigenes Generalunternehmungs- und Immobilienentwicklungsunternehmen, das sich hauptsächlich auf den Markt für Mehrfamilienhäuser konzentriert. „Wir haben uns gut geschlagen, aber die Frage war immer, wie können wir es besser machen“, sagte er.
Er hatte die Gelegenheit, ein modular aufgebautes Gebäude zu renovieren, das ursprünglich 1980 fertiggestellt wurde. Ihm gefiel das Konzept und er beschloss: „Lasst uns einen Weg finden, selbst modular zu bauen.“
Sie experimentierten zuerst mit Holz. „Wir haben mit Holz angefangen, und mir gefiel einfach die Qualität des Produkts, das wir produzierten, nicht. Holz ist Holz und es schrumpft und verzieht sich und reißt, und es ist unbeständig, also haben wir die Holzidee verworfen und angefangen, mit Stahl zu bauen“, sagte er.
Modulare ToVee-Einheiten werden mit einem Kran an ihren Platz gestellt. Sie wurden verwendet, um einen Anbau an ein bestehendes Gebäude zu schaffen.
DIE REISE ZU LGS/CFS BEGINNT
Das Treffen mit Tom Reed, dem US-Vertriebsmitarbeiter von Howick Ltd., war ein Wendepunkt. Nach Diskussionen und schlaflosen Nächten kaufte Tober anschließend zwei Howick-Maschinen für den Bau neuer modularer Apartmentgebäude im Rahmen seines Entwicklungsgeschäfts. Mit der Standard-3D-Software REVIT konnte sein langsam wachsendes Unternehmen detaillierte Pläne in seine Produktion integrieren. Eine der Maschinen produziert 3.162-Zoll-Metallbolzen, die von 16-Gauge- bis 20-Gauge-Spule reichen; Ihr größerer Howick 7800, der einzige in Nordamerika, produziert fünf Profile in 6-, 8-, 10-, 12- und 14-Zoll-Metallbolzen aus 12-16-Gauge-Spule.
„Aus der 3D-Software konnten wir eine CNC-Maschinendatei erstellen, die in den Rollformer eingespeist wurde, um unsere Metallständer herzustellen, die in die modularen Wohneinheiten eingebaut werden sollten“, beschrieb er und fügte hinzu: „Dies sind maßgefertigte Ständer, mit Beschriftung am Übergang von Schiene und Stollen. Verbindungen sind sehr einfach.“
Aber Tobers Entwicklungsprojekte sind nicht direkt hintereinander und es schien nicht sehr effizient zu sein, seine Rollformmaschinen im Ruhezustand zu lassen. „Also haben der Betriebsleiter und ich eine Möglichkeit gefunden, in der Fabrik Einnahmen zu erzielen, während wir auf den Beginn des nächsten modularen Projekts warteten“, sagte Tober. Die Idee war, Material für ihre Generalunternehmungsprojekte bereitzustellen.
Ihr erster Testfall war ein Denkmalschutzprojekt in Canton, Ohio, bei dem ein Block- und Betonschulgebäude von 1910 in erschwingliche Seniorenwohnungen umgewandelt wurde. Das Gebäude, das etwa 20 Jahre inaktiv war, wurde entkernt, um eine saubere Weste zu schaffen. Tobers neues Spin-off-Unternehmen Atlas Framework wurde mit der Herstellung der Metallbolzen beauftragt. „Wir sind losgegangen und haben alle Wohnungswände in der 3D-Software ausgelegt“, beschrieb er und schickten dann sogenannte Produktionspakete – einfach Bündel von Wandpaneelen – zur Baustelle.“ Die Software war entscheidend dafür, wie mit den vielen Messabweichungen des alternden Gebäudes umzugehen ist, die durch jahrelange Verwitterung, Abnutzung und Setzung entstanden sind.
Als mit dem Bau des neuen Innenraums begonnen wurde, wurde der Erfolg des LGS/CFS-Rahmens schnell deutlich. „Was wir gesehen haben, war diese enorme Arbeitsersparnis, weil die Produktion dieser Art von Rahmen mit kundenspezifischen Ständern viel schneller ist als das, was Sie normalerweise bei traditionellen Metallständerrahmen haben“, sagte Tober.
Im Gegensatz zu herkömmlichen Metallrahmen, die vor Ort geschnitten werden, verwendete Tobers Team das LGS/CFS-System zum Vormessen, Vorschneiden und Vorbohren für die Bolzenplatzierung. Auf der Baustelle wurden die Teile wie ein Montagesatz einfach verschraubt. Die Geschwindigkeit des Baus zerstreute Bedenken hinsichtlich des Metallpreises, wobei das eine das andere aufwiegte.
Die Ausbildung einer Baumannschaft, die an traditionellere Bautechniken gewöhnt war, war kein großes Problem, aber es erforderte Unterstützung von der Mannschaft.
„Wir mussten ein neues Ding zur Baustelle schicken und hoffen, dass die Mannschaft – die es gewohnt war, die Dinge auf eine Weise zu tun – den neuen Prozess annehmen würde“, sagte Tober, „und buchstäblich innerhalb einer Stunde verstanden sie, wie man die Zeichnungen liest und wie man Dinge zusammenschnappt. Es war eine sehr schnelle, schnelle Lernkurve.“
Er hat die Zahlen geknackt und festgestellt, dass ihre LGS/CFS-Konstruktionsmethode 400 % schneller ist als herkömmliche Rahmen.
EIN UNTERNEHMEN, JETZT FÜNF
Heute betreibt Tober fünf Unternehmen: Tober Building Company, sein Generalunternehmerunternehmen, das hauptsächlich im Nordosten von Ohio tätig ist; Tober Development Co., die Grundstücksentwicklungsabteilung des Unternehmens; ToVee, ein modulares Fertigungsunternehmen, das in Ohio, Pennsylvania, Indiana und Michigan tätig ist und komplette Einheiten baut, die an Baustellen geliefert werden; P&G Electric, ein kommerzielles Elektrounternehmen; und Atlas Frameworks, die Rahmenpakete produzieren, die überall hin versendet werden können. Zum Zeitpunkt dieses Interviews wurden Rahmenpakete von Atlas für ein Hotelprojekt in Kanada verwendet.
Fotos mit freundlicher Genehmigung von ToVee
ANSICHTEN ZUR ZUKUNFT VON LGS/CFS
Tober ist einer von einer Handvoll Auftragnehmern im ganzen Land, die LGS/CFS verwenden, ist jedoch der Meinung, dass es nur eine Frage der Gewohnheit ist, die andere daran hindert, sich ihm in einem für ihn lukrativen Bereich anzuschließen.
„Es ist schwierig, die Leute davon zu überzeugen, sich zu ändern“, sagte er. „Jeder in der Baubranche weiß, dass man, wenn man erst einmal gelernt hat, wie man mit einer bestimmten Methode Geld verdient, zögert, sich zu ändern … Sie haben die Luftnagelpistole erfunden und es hat eine Weile gedauert, bis die Leute von Hämmern zu Nagelpistolen gewechselt sind, aber wissen Sie, Es ist ein Kinderspiel, es braucht nur Zeit, um sich zu ändern.“
Er zollt seinen Mitarbeitern viel Anerkennung dafür, dass sie Veränderungen leichter machen. Im vergangenen Jahr haben sie mit 30 Mitarbeitern ihr größtes Wachstum erlebt. Zum Personal gehören sechs BIM-Modellierer für die Projektplanung.
„Wir haben ein wirklich, wirklich tolles Team“, sagte Tober. „Menschen machen das Geschäft und ich denke, unsere Leute sind die besten in unserem Geschäft. Sie haben den Prozess flüssiger gestaltet und den Übergang von einer Bauweise zu dieser erleichtert.“
Tober hat auch die Hürden genommen, um die ICC-Zertifizierung zu erhalten. „Das ist der Dachverband der Metallrahmenindustrie, also erfüllen wir alle ihre Spezifikationen. Wir durchlaufen einen sehr strengen Qualitätssicherungsprozess, um sicherzustellen, dass jedes Stück Stahl, das wir versenden, den Standards entspricht, die wir in unserem Zertifizierungsprozess festgelegt haben.“
Tober sagte, dass er immer noch Holz verwendet, aber zunehmend Wege findet, LGS/CFS zu integrieren. „Ich denke, die Herausforderung besteht darin, herauszufinden, was funktioniert und was nicht“, sagte er und fügte hinzu: „Der Name des Spiels lautet, kreativ und flexibel zu sein, und das versuchen wir zu tun.“ Rf
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